リーン管理の概念は、廃棄物の除去がより重視されるトヨタ生産方式によって最初に提案されました。 一方、 モトローラは1986年にシックスシグマのプロセスを主導し、同社の製造製品の99.996％に欠陥がないことを保証しています。
この記事で説明したように、LeanとSix Sigmaの間には細い違いがあります。
比較表
| 比較基準 | リーン | シックスシグマ |
|---|---|---|
| 意味 | 生産システムにおける無駄の系統的な排除方法は、リーン（Lean）として知られています。 | シックスシグマは、この点に関して必要なステップを踏むことによって、製品およびプロセスにおいて望ましい品質を維持するプロセスです。 |
| で提案された | 1990年代 | 1980年代 |
| テーマ | 廃棄物除去 | プロセスのばらつきの除去 |
| フォーカス | フロー | 問題 |
| 道具 | 映像に基づく | 数学と統計に基づく |
| 結果 | プロセス出力の均一性 | フロー時間が短縮されます |
| 目的 | プロセスの効率を上げて生産性を向上させる。 | 顧客の要求を満たすため。 |
リーンの定義
トヨタ生産方式は、1990年代に最初にリーン思考を開拓しました。 このシステムの主な焦点は、お金、時間、その他のリソースなど、あらゆる種類の廃棄物を排除することです。 これは、すべてのプロセスを分析し、非生産的なステップを排除することによって実行できます。 このプロセスには2つの主な概念があります。 彼らはジャストインタイム（JIT）とJidokaです。 リーンが機能する原理は次のとおりです。
- 価値の識別
- バリューストリームの確認
- 活動の流れ
- 引く
- 完璧
シックスシグマの定義
これは、適切な管理を適用し、そのために必要な措置を講じることによって行うことができます。 シックスシグマは、品質に富んだ、または完璧に近い製品やサービスを提供することに焦点を当てています。 この手法の基礎は、確率と正規分布です。 顧客と顧客はシックスシグマで優先され、製品はより良い結果を得るためにデータと事実を使って作られます。 基準が改訂されるたびに、経営陣はより高い基準を設定します。 シックスシグマを実装する方法は2つあります。
- DMAIC （定義、測定、分析、改善、管理） - 既存の製品、サービス、またはプロセスに改善が加えられたとき。
- DMADV （定義、測定、分析、設計、価値） - 新製品、サービス、またはプロセスが設計されたとき。
リーンシグマとシックスシグマの主な違い
以下は、リーンシグマとシックスシグマの主な違いです。
- 無駄のないとは、組織のシステムから廃棄物を排除する体系的な方法として定義されています。 シックスシグマとは、その方向に一定のステップをたどることによって、製品内で特定の品質が維持されるプロセスを指します。
- 無駄のない思考の主な概念は、シックスシグマがプロセスの変動の排除に向けられている間、無駄の除去です。
- リーンはトヨタによって開発されましたが、モトローラはシックスシグマを導入しました。
- リーンはフロー中心ですが、シックスシグマは問題中心です。
- リーンで使用されるツールはビジュアルに基づいていますが、シックスシグマで使用されるツールは数学と統計に基づいています。
- 無駄のない実装は、プロセスの出力に均一性をもたらします。 その一方で、6シグマ手法の実装は、操作のフロー時間の短縮につながります。
- 無駄のない目的は生産性を高めることによって生産を改善することです。 逆に、シックスシグマは顧客の要求を満たすことを目指しています。
結論
組織におけるこれら2つの方法論の両方またはいずれかの適用は、非常に良い結果をもたらすでしょう。 結果としては、無駄の削減、ばらつきや欠陥、サイクルタイムの短縮、品質の即興、顧客満足度の向上、コスト削減、迅速なスループット、新しい市場に参入する機会などが挙げられます。
